ACABAMENTOS SUPERFICIAIS DE FIXADORES INDUSTRIAIS
PARAFUSOS, PORCAS E ARRUELAS
Nosso Fornecimento
Na RMO Industrial entendemos que, no dia a dia de manutenção e projetos industriais, a confiabilidade dos fixadores vai além da resistência mecânica — o acabamento superficial é fator decisivo para garantir a vida útil do componente, a segurança operacional e a conformidade com normas internacionais.
Pensando nisso, preparamos este guia técnico resumido com os principais revestimentos normatizados (ASTM, ASME, etc.), trazendo informações sobre espessura, aparência, desempenho em névoa salina e observações práticas de aplicação.
👉 Confira abaixo a lista dos materiais mais usados no Brasil , previstos nas ASME B16.5, para estojos e sextavados, em aço liga e inoxidáveis:
| Descrição Acabamento Superficial | Abrev | Cor / Aparência | Norma ASTM | Grau | Espessura | Observações |
|---|---|---|---|---|---|---|
| Natural | Nat | Prata/cinza/preto (metal cru) | - | - | - | Superfície sem proteção adicional; suscetível à oxidação conforme o ambiente. |
| Passivado (aço inox) | Pv | Superfície Limpa | - | - | - | Tratamento químico aplicado ao inox, aumentando a resistência à corrosão e prolongando a vida útil. |
| Polido | Pd | Superficie Limpa | - | - | - | Acabamento estético aplicado em inox, com superfície brilhante que facilita a limpeza e reduz pontos de oxidação. |
| Enegrecido por têmpera | ET | Preto (variações) | - | - | - | Filme superficial formado pelo processo térmico de têmpera, com coloração preta variável. |
| Fosfatisado D769-Zn | Ph-D769-Zn | Cinza claro a médio | D769-Zn | - | 5–15 µm | Fosfato de zinco - Textura fina, uniforme e fosca Ideal como base para pintura ou aplicação de óleo. Revestimento mais “limpo” e menos rugoso do que manganês. |
| Fosfatisado D769-Fe | Ph-D769-Fe | Cinza claro a quase transparente | D769-Fe | - | 2–5 µm | Fosfato de ferro - Camada muito fina, quase imperceptível visualmente. Econômico, mas proteção anticorrosiva baixa. Usado quase sempre apenas como pré-tratamento antes de pintura. |
| Fosfatisado D769-Mn | Ph-D769-Mn | Cinza escuro a preto fosco | D769-Mn | - | 10–40 µm | Fosfato de manganes - Textura mais grossa, granulada. Excelente para reduzir atrito (torque de fixadores, peças em movimento). Mais usado em fixadores estruturais pesados, engrenagens, armas, aplicações militares. |
| Fosfatisado F1137-A | Ph-F1137-A | Cinza claro a médio | F1137 | A | 5–15 µm | Grade A (Zinco + óleo) - aplicação típica base p/ pintura, proteção moderada Proteção um pouco melhor contra corrosão, mas ainda limitada. Tipicamente: até 24–72h para red rust em laboratório, dependendo do óleo usado. White rust não se aplica muito, já que o fosfato não cria óxido branco como o zinco metálico. |
| Fosfatisado F1137-B | Ph-F1137-B | Cinza claro a quase transparente | F1137 | B | 2–10 µm | Grade B (Ferro + óleo) - aplicação típica econômico, requer pintura adicional Camada muito fina, praticamente sem proteção própria. Usado apenas como pré-tratamento para pintura. Isoladamente, resiste poucas horas (menos de 24h) em névoa salina. |
| Fosfatisado F1137-C | Ph-F1137-C | Cinza escuro a preto fosco | F1137 | C | 10–40 µm | Grade C (Manganês + óleo) - aplicação típica fixadores pesados, torque controlado Focado mais em resistência ao desgaste e atrito, não em corrosão. Com óleo, pode chegar a 24–48h até red rust. Sem óleo, a resistência a salinidade é quase nula. |
| Zincado Branco Passivado Trivalente Grau 5 corrosividade leve |
Zn-Br_G05 | Prateado levemente azulado | B633-V | 05 | 5-8 µm | Grau V – Zinc + Passivação Incolor (Trivalente) O grau V da ASTM B633 é voltado para aplicações que demandam maior resistência à corrosão e um acabamento estético mais limpo e neutro. A passivação trivalente incolor mantém o brilho metálico do zinco, garantindo um aspecto claro e uniforme, ideal para setores como linha branca (eletrodomésticos), componentes industriais que serão pintados posteriormente e peças em que a aparência visual não deve interferir na estética final. Este acabamento oferece resistência mínima de 72 horas em névoa salina (ASTM B117), sendo uma alternativa ambientalmente correta ao antigo processo hexavalente incolor (Tipo III), em conformidade com RoHS e REACH. |
| Zincado Branco Passivado Trivalente Grau 8 corrosividade média |
Zn-Br_G08 | 08 | 8-12 µm | |||
| Zincado Branco Passivado Trivalente Grau 10 corrosividade alta |
Zn-Br_G12 | 12 | 12-25 µm | |||
| Zincado Branco Passivado Trivalente Grau 25 corrosividade severa |
Zn-Br_G25 | 25 | >25 µm | |||
| Zincado Amarelo Passivado Trivalente (bicromatizado) Grau 5 - corrosividade leve |
Zn-Am_G05 | Amarelo dourado | B633-VI | 05 | 5-8 µm | Grau VI – Zinc + Passivação Colorida (Trivalente) O grau VI é aplicado em fixadores e peças industriais ou automotivas onde se busca resistência anticorrosiva elevada e também facilidade de identificação visual. Sua passivação trivalente apresenta coloração iridescente — variando entre amarelo, verde e oliva — o que ajuda no controle visual em inspeções de produção e manutenção. Com desempenho mínimo de 120 horas em ensaio de névoa salina (ASTM B117), este acabamento substitui o antigo tipo II (hexavalente colorido), entregando maior durabilidade, melhor proteção contra corrosão e conformidade ambiental com RoHS e REACH. |
| Zincado Amarelo (bicromatizado) Grau 8 - corrosividade média |
Zn-Am_G08 | 08 | 8-12 µm | |||
| Zincado Amarelo (bicromatizado) Grau 10 - corrosividade alta |
Zn-Am_G12 | 12 | 12-25 µm | |||
| Zincado Amarelo (bicromatizado) Grau 25 - corrosividade severa |
Zn-Am_G25 | 25 | >25 µm | |||
| Zinco-Níquel trivalente com 5-12% Ni - tipo B/E Grau 5 corrosividade leve |
Zn-Ni_G05 | Amarelo iridescente (com variações de azul a lilás a depender da incidência da luz) |
B841-B/E | 05 | 5-8 µm | Zinco-Níquel Trivalente (5–12% Ni), Tipo B/E é uma cobertura eletrodepositada amplamente utilizada em ambientes de corrosividade leve, moderada e severa, graças à combinação de alta performance anticorrosiva e conformidade ambiental (livre de Cr⁶⁺, atendendo RoHS, com passivação baseada em Cr³⁺). Apresenta coloração amarela iridescente, com variações de azul a lilás dependendo da incidência da luz, típica dos tratamentos trivalentes. Nos diferentes graus de espessura, o desempenho em névoa salina neutra é progressivamente superior: • Grau 5 (5–8 µm) garante resistência de até >300 h sem corrosão vermelha; • Grau 8 (8–10 µm) assegura >400 h; • Grau 10 (>10 µm) pode atingir >620 h. Essa flexibilidade de graus permite selecionar a solução ideal conforme a severidade do ambiente e a vida útil desejada do componente. |
| Zinco-Níquel trivalente com 5-12% Ni - tipo B/E Grau 8 corrosividade moderada |
Zn-Ni_G08 | 08 | 8-10 µm | |||
| Zinco-Níquel trivalente com 5-12% Ni - tipo B/E Grau 10 corrosividade severa |
Zn-Ni_G10 | 10 | >10 µm | |||
| Cádmio Amarelo Grau 05 corrosividade leve |
Cd-Am_G05 | Amarelo fosco | B766-II | 05 | 5-8 µm | Cd-Am G05 – Serviço Leve A Classe 5 é destinada a aplicações em ambientes internos, onde há pouca ou nenhuma presença de condensação e o desgaste é mínimo. É indicada para peças sujeitas a condições brandas, como molas, travas, arruelas, ferramentas leves e componentes eletrônicos ou elétricos que não fiquem expostos à corrosão severa. Normalmente, essa classe é escolhida por oferecer uma proteção adequada com custo reduzido, sendo suficiente para prolongar a vida útil de peças em condições controlada. |
| Cádmio Amarelo Grau 08 corrosividade média |
Cd-Am_G08 | 08 | 8-12 µm | Cd AM G08 – Serviço Moderado A Classe 8 é aplicada em situações de exposição moderada, tipicamente em ambientes internos mais exigentes ou em peças que sofrem abrasão ocasional, desgaste ou contato com condensação intermitente. É bastante utilizada em parafusos, porcas, pinos, suportes e componentes de fixação em equipamentos eletromecânicos, chassis de rádio, instrumentos e máquinas industriais. Essa classe equilibra custo, espessura de revestimento e resistência, sendo uma das mais comuns em aplicações gerais da indústria. |
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| Cádmio Amarelo Grau 12 corrosividade alta |
Cd-Am_G12 | 12 | 12-25 µm | Cd AM G12/25 – Serviço Severo (Severe) A Classe 12 (ou 25 µm, embora esta espessura mais alta seja pouco usada por questões econômicas) é indicada para condições de serviço severas, como exposição a condensação constante, respingos de água, suor, ambientes tropicais e até contato esporádico com agentes de limpeza. É recomendada para aplicações críticas em peças militares, componentes eletrônicos sujeitos a alta umidade, partes de máquinas de lavagem e outros equipamentos que exigem maior durabilidade contra a corrosão. Essa classe garante a máxima proteção dentro da norma ASTM B766, sendo escolhida quando o risco de falha por oxidação é inaceitável. |
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| Cádmio Amarelo Grau 25 corrosividade severa |
Cd-Am_G25 | 25 | >25 µm | |||
| Galvanizado a fogo A153-C | GF-A153-C | Cinza claro fosco | A153 | C | 36-43 µm | ASTM A153 – Classes C e D A ASTM A153 define diferentes requisitos de galvanização a fogo para fixadores conforme suas dimensões. A Classe C aplica-se a fixadores acima de 3/8” (9,52 mm) e arruelas com espessura ≥ 3/16” (4,76 mm), exigindo revestimento mais robusto, com média de 2,1 mils (≈53 µm) e mínimo local de 1,7 mils (≈43 µm), garantindo elevada durabilidade em aplicações estruturais e ambientes severos. Já a Classe D abrange fixadores ≤ 3/8” (9,52 mm), rebites, pregos e arruelas com espessura < 3/16” (4,76 mm), especificando espessura média de 1,7 mils (≈43 µm) e mínimo local de 1,4 mils (≈36 µm), ajustados para peças menores, evitando acúmulo excessivo de zinco em roscas ou geometrias finas, mas ainda assegurando proteção anticorrosiva adequada. |
| Galvanizado a fogo A153-D | GF-A153-D | D | <43 µm | |||
| Galvanizado a fogo F2329 | GF-F2329 | Cinza claro fosco | F2329 | - | <≈43 µm | ASTM F2329 é uma modernização da ASTM A153, pois está mais preocupada com os efeitos metalúrgicos do processo: – Temperatura do banho vs. tratamento térmico do fixador. – Fragilização por hidrogênio em aços de alta dureza ≥33 HRC, necessário nesse caso decapagem mecânica e desidrogenação ASTM B849; – Não galvanizar a fogo fixadores com diâmetro maior que 1” (M24) e que ao mesmo tempo tenham dureza ≥33 HRC para evitar microtrincas; Não usa “classes” como a A153, mas sim espessuras mínimas em função do diâmetro do fixador. Fixadores ≤ 3/8” (M10) → espessura mínima ≈ 43 µm. Fixadores > 3/8” (M10) até 1” (M24) → espessura mínima ≈ 50 µm. Fixadores maiores → podem ter valores ajustados, mas geralmente seguem a mesma ordem de grandeza. |
| Galvanizado a fogo F2329 | - | <≈50 µm |